Техническая документация

Общие положения. Под контролем качества продукции понимается проверка количественных и (или) качественных характеристик ее свойств на соответствие установленным требованиям. Под техническим контролем понимается проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям.
Технический контроль осуществляется на всех стадиях жизненного цикла продукции: разработки, производства, эксплуатации и (или) потреблении.
На стадии разработки продукции технический контроль сводится к проверке правильности учета современных научно-технических достижений и принимаемых в соответствии с ними решений, а также выполнения всех требований стандартов ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП и других нормативно-технических документов. Комплекс указанных мероприятий принято называть оценкой технического уровня и качества продукции.
На стадии производства продукции технический контроль сводится к контролю качества и состояния технологических процессов. В зависимости от условий производства в процессе изготовления продукции контролируется качество сырья, материалов и комплектующих изделий, а также обеспечение достигнутых показателей качества продукции в процессе ее внутризаводского транспортирования, хранения, упаковки и отправки потребителю. На практике применяемым показателем соответствия технологического процесса установленным требованиям является уровень качества производимой продукции.
На стадии эксплуатации и (или) потребления продукции основными задачами контроля ее качества являются проверка соответствия показателей качества продукции требованиям нормативно-технической документации при ее функционировании, хранении, транспортировании, после ремонта и технического обслуживания, а также правильности эксплуатации продукции.
Для важных видов продукции, а также для проверки качества функционирования служб подразделений технического контроля промышленных предприятий применяют так называемый инспекционный контроль. Такой контроль осуществляется для проверки качества уже проконтролированной продукции, из которой исключен брак. Он проводится с целью повышения качества и достоверности всех видов контроля, которые предшествовали данному инспекционному контролю. В качестве частного случая инспекционного контроля может рассматриваться летучий контроль, который проводится внезапно в случайные моменты времени. Его результаты часто приносят полезную и объективную информацию об объектах контроля.
В зависимости от воздействия на технологический процесс изготовления продукции различают пассивный и активный контроль. При пассивном контроле устанавливают только соответствие или несоответствие различных признаков качества объектов установленным требованиям, оговоренных в нормативно-технической документации. Пассивные виды контроля только констатируют факты годности или негодности продукции. Как ручные, так и автоматизированные средства контроля (например, контрольные автоматы), не воздействующие непосредственно на качество процесса изготовления изделий, относятся к пассивной форме контроля. Активные виды контроля, где используются такие средства контроля, как автоподладчики, могут своевременно предупреждать о возможности появления брака и тем самым активно воздействовать на качество процесса изготовления изделий.
Средства контроля качества продукции. Под средствами контроля подразумеваются различные технические устройства, вещества и (или) материалы. Характеристики конкретных средств контроля принято указывать в стандартах на правила приемки и методы контроля (испытаний, анализа, измерений).
Существует достаточно большое разнообразие различных средств контроля. Обычно средства контроля обуславливают конкретный вид контроля. Так, например, при визуальном и органолептическом контроле основными средствами контроля являются органы чувств человека, которые в практических многочисленных ситуациях усиливаются специальными средствами и различными устройствами (оптическими, механическими, химическими и т. д.). При регистрационном контроле, например, при подсчете числа единиц продукции, которая является явным браком или сильно «засорена» серьезными дефектами, могут в качестве средств контроля использоваться как органы чувств (зрение), так и специальные счетчики.
Наиболее совершенный вид контроля — измерительный — осуществляется с помощью различных средств контроля (дефектоскопов, микроскопов, компараторов и т. д.). Эти перечисленные и другие аналогичные средства измерения одновременно являются также средствами контроля.
Контроль качества продукции по альтернативным признакам может осуществляться визуально. Однако при этом помимо органов чувств (зрения) используются различного рода эталоны и образцы.
Распространенными средствами инструментального контроля по альтернативным и качественным признакам являются различные предельные калибры (гладкие, резьбовые, щупы и т. д.). При контроле по качественным признакам на определенные группы показателей качества продукции существуют свои предельные калибры, оговоренные в нормативно-технической документации.
При контроле по количественным признакам используют преимущественно средства измерения. Наряду с этим для контроля качества, например, химических, фармацевтических и других препаратов и изделий широко применяются стандартные образцы, взаимодействие которых с контролируемыми препаратами и изделиями оценивается по результатам измерений.
Разнообразны различные средства контроля для неразрушающих видов испытаний, применяемых в локальной дефектоскопии при определении местонахождения дефектов и характера их проявления (локализация причин), а также в интегральной дефектоскопии при оценке качества изделий в обобщенном виде и прогнозировании надежности. К таким средствам, например, относятся различные дефектоскопы, магнитные толщиномеры, стереоскопические микроскопы, рентгенотелевизионные интроскопы, радиометры, тепловизоры, вихротоковые толщиномеры и т. д. Такие средства контроля широко используются в акустических, капиллярных, оптических, радиационных, радиоволновых, электрических и других видах неразрушающего контроля.
Контролирующие системы и принципы формирования комплексного показателя их надежности. Для контроля качества и надежности продукции и технологических процессов широко используются различные контролирующие системы (КС). С помощью таких систем осуществляются:
анализ тепловых полей, полей напряжений и деформаций, магнитных и радиационных полей при различных испытаниях объектов;
физико-технический анализ при различных контрольно-технологических испытаниях продукции с применением методов и средств неразрушающего контроля с количественными выводами о ее качестве и надежности;
автоматизированный контроль технического состояния элементов гибких производственных систем при их функционировании;
автоматизированный встроенный контроль технического состояния ответственных средств технологического оснащения производств, ответственных узлов технических объектов и устройств, испытательных стендов, измерительных комплексов и т. д.;
многопараметрический контроль состояния различных сред и окружающих условий, в которых осуществляются технологические операции изготовления продукции;
многопараметрический контроль технического состояния элементов и блоков систем охлаждения сверхвысокопроизводительных вычислительных комплексов и суперсистем и т. д.
Формализованное представление КС для вышеперечисленных задач может быть идентифицировано и описано с помощью типовых формальных процедур. Одним из достаточно развитых и хорошо разработанных формальных описаний для систем такого типа является математический аппарат теории массового обслуживания. При этом КС условно представляется в виде п параллельных трактов (каналов) контроля, по каждому из которых в любой текущий момент времени осуществляется фиксирование (непосредственное измерение, расчет по некоторому имитирующему алгоритму и т. д.) количественного признака (скалярного или векторного).
За один из комплексных показателей надежности функционирования КС можно принять вероятность Р того, что в момент времени ? (случайный или неслучайный) контролирующая система готова принять заявку (требование) на контроль по данному тракту из п параллельных трактов и при необходимости выработать соответствующий сигнал. Можно провести формализацию процесса функционирования КС с целью получения комплексного показателя ее надежности.
Формализация процедур в контролирующей системе. Возможны два характерных состояния КС по данному тракту контроля: нормальное и аварийное.
Нормальный цикл включает следующие состояния: А0, А1 А2. Для конкретности, пусть в некоторый случайный момент времени Ь КС по данному тракту находилась в состоянии Ад готовности к принятию требования на контроль. После поступления команды на контроль КС перейдет в новое состояние А^. Это состояние соответствует случаю, когда заявка на контроль принята, но контроль еще не начат. Состояние А! связано с тем, что в контролирующих автоматизированных системах, как правило, предполагается наличие обегающего контроля технического состояния управляющих трактов. Такой контроль проводится только по тому тракту, по которому поступает или может поступать заявка. Через А2 обозначено состояние контроля поданному тракту.
Аварийный цикл включает два состояния: А3 и А4. Первое характеризуется промежутком времени с момента отказа в работе КС до момента обнаружения этого отказа обслуживающим персоналом или каким-либо автоматическим устройством. Состояние А3 ожидания ремонта затем сменяется состоянием самого ремонта А4. В состояние А3 система может перейти из любого состояния А0, Ах, Аа. Из состояния А4 система переходит только в состояние А0.
Анализ работы КС в нормальном и аварийном циклах тесно связан с процедурой контроля за возможными возникновениями аномальных процессов в самих контролируемых объектах при их функционировании. Анализ работы КС можно представить как процессы массового обслуживания.
Входной поток требований на контроль по данному тракту в большинстве случаев можно представить как простейший. Тогда вероятность Р того, что в течение промежутка времени длительностью т, начинающегося с некоторого момента времени, принятого за начало отсчета, не появится ни одного требования:
Р = вер (тп > т} = еЯ1Т, где — среднее количество требований в единицу времени.
Появившееся требование на контроль по данному тракту обнаруживается системой обегающего контроля спустя некоторое время после его появления. Этот промежуток времени является случайной величиной. В работах по теории массового обслуживания этот промежуток принято считать распределенным по показательному закону с параметром
Р - вер {т! > т} = еХ1Х, где (X! = 1/М (т^; М (Т1) — среднее значение промежутка времени т1} начиная с момента появления требования на контроль по данному тракту до момента обнаружения этого требования системой обегающего контроля.
Время контроля по данному тракту также является случайной величиной с показательным законом распределения:
Р = вер {т2>т}
где |х2 = 1/М (х2); М (т2) — среднее значение времени контроля по данному тракту.
Поток отказов КС с удовлетворительной точностью можно описать показательным законом распределения.
Р — вер {т0 > т}, где — среднее число отказов за единицу времени.
Показательные законы распределения могут быть также приняты для распределения промежутка времени т3 с момента отказа КС до момента обнаружения этого отказа и для распределения времени т4 устранения обнаруженной неисправности в системе. Тогда
Р — вер {т3 > т} = емзТ;
Р - вер {т4 > т} = е~^х,
где Цз = 1/М (т3); ц4 = 1/М (т4); М (т3), М (Т4) — средние значения соответственно промежутков времени т3 и т4.
Формирование комплексного показателя надежности контролирующей системы. Процессы массового обслуживания в обоих рассматриваемых циклах в общем случае являются взаимосвязанными. Поэтому для определения вероятностей состояний А0, А]., А2, А3 и А4 следует составить дифференциальные уравнения, описывающие оба цикла одновременно.
Составим дифференциальное уравнение для вероятности состояния А0, т. е. готовности КС к принятию требований на контроль по данному тракту. Обозначим указанную вероятность для момента времени ^ через Р0 (/). Тогда, спустя бесконечно малый промежуток времени длительностью т, эта вероятность будет равна Р (2+ т). Составим выражение для последней вероятности при условии, что в момент времени I КС могла находиться в любом возможном состоянии. Очевидно, что в момент времени I + т система может находиться в состоянии А0 только в том случае, если имеет место одно из следующих трех событий.
Первое событие заключается в том, что в момент времени I система находилась в состоянии А0 и за промежуток времени т не вышла из этого состояния, т. е. требование на контроль не прошло, и система не отказала. Вероятность такого сложного события может быть найдена как произведение трех вероятностей, а именно: Р0 (0 — вероятности того, что система находится в состоянии А„; Р(тп >т) — вероятности того, что требование на контроль за промежуток времени т не пришло, и Р (т0 > т) — вероятности того, что за время т система не отказала. С учетом соотношений (1)— (4) можно записать или с точностью до величины второго порядка малости.
Второе сложное событие заключается в том, что система, находясь в момент времени I в состоянии А2 контроля по данному тракту, за промежуток времени т перешла в состояние А0, т. е. обегающий контроль закончился, и система стала готова к принятию следующей команды на контроль объекта. Вероятность Рп такого сложного события равна произведению вероятности Р2 (1) того, что в момент / система находится в состоянии контроля объекта по данному тракту, и вероятности
Третье сложное событие заключается в том, что система, находясь в момент времени 1 в состоянии А4 ремонта неисправности, за промежуток времени т перешла в новое состояние А0, т. е. ремонт закончился, и система стала готовой к принятию очередного требования на контроль объекта. По аналогии с предыдущим случаем можно с учетом (5) записать выражение для вероятности Р'" рассматриваемого сложного события:
Составим дифференциальное уравнение для вероятности состояния Аъ когда требование на контроль объекта по данному тракту принято, однако собственно контроль еще не начат. Обозначим указанную вероятность для момента времени через Рг (I), а для момента времени / + т через Рх (? + т). В момент I + т КС может оказаться в состоянии Аг только в том случае, если имеет место одно из двух сложных событий: 1) система в момент времени ^ находилась в состоянии Ах и за промежуток времени т не вышла из этого состояния, т. е. контроль объекта по данному тракту еще не начат, и система не отказала; 2) система, находясь в момент времени ( в состоянии А0 готовности к принятию требования на контроль объекта по данному тракту, за промежуток времени т перешла в состояние А!, т. е. требование на контроль появилось, но сам контроль еще не начат. Вероятности этих сложных событий Р1У и Ру по аналогии с (7) и (8) могут быть представлены в виде
Дифференциальные уравнения для состояний А2, А3 и А4 находятся аналогичным выделением сложных событий при составлении выражений для вероятностей.
Нормальный и аварийный циклы работы КС в формуле (25) представлены отдельными сомножителями. Это позволяет использовать в качестве критериев оценки эффективности работы КС коэффициенты готовности как комплексного показателя ее надежности по нормальному и аварийному циклам. Тогда вероятность (25) можно представить в виде
что контролирующая система находится в нормальном цикле работы, равен коэффициенту готовности по аварийному циклу.
Тогда вероятность того, что в КС имеется неисправность:
Коэффициент готовности 6” по нормальному циклу работы КС, входящий в (25), характеризует быстродействие обегающего контроля, а также среднюю длительность процессов контроля по различным трактам.
Пути повышения надежности КС. Формализованное представление процесса функционирования КС и анализ структуры его комплексного показателя надежности позволяют уже на стадии создания КС сформулировать некоторые основные требования: во-первых, коэффициенты готовности КС и А должны иметь максимально возможные значения (однако их численные значения должны определяться применительно к конкретным КС и объектам контроля, исходя из технико-экономических требований); во-вторых, из выражения (26) следует, что коэффициент готовности КС по аварийному циклу увеличивается с увеличением параметров.
Существенного увеличения параметров (13 и |и4 можно достичь за счет введения в КС дополнительных устройств (например, аппаратной защиты). Однако это может привести к некоторому увеличению параметра потока отказов Я,2. Поэтому в этом случае нужен определенный компромисс. В автоматизированных КС имеется принципиальная возможность улучшения параметра (а3 путем увеличения частоты периодически реализуемых текстовых программ с помощью дополнительных логических способов контроля работы встроенных комплектующих устройств КС. Но это приводит к уменьшению коэффициента готовности КС по нормальному циклу вследствие роста значения параметра с увеличением времени, затрачиваемого в процессе нормальной работы КС на тестовый и логический контроль. В этом случае необходимо также рассматривать некоторое компромиссное решение задачи при определении необходимого значения параметра |И3. Увеличение значения параметра ц4 можно достичь введением дополнительного диагностического контроля комплектующих устройств и подсистем КС, а также назначением на обслуживание КС высококвалифицированных операторов и предусмотрением при создании КС быстрой и рациональной замены отказывающих устройств.
Аналогичный анализ можно привести для коэффициента готовности КС по нормальному циклу к” путем рассмотрения рекомендаций для параметров &!, и-! и и2, входящих в выражение (26).
Основные положения Государственной приемки при контроле качества продукции и технологических процессов. Государственная приемка продукции проводится с целью оценки соответствия контролируемой продукции стандартам и техническим условиям (ТУ), утвержденным образцам-эталонам, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров (в части обеспечения качества) и оформления документов, свидетельствующих о годности этой продукции для поставки и (или) использования. Приемка готовой продукции осуществляется посредством проведения контроля и испытаний, регламентированных в стандартах, ТУ, конструкторской документации (КД), технологической документации (ТД), на которых выявляют качество этой продукции и возможность ее использования по назначению.
Работа Государственной приемки по контролю качества продукции и технологических процессов сводится к контролю технической документации, изготовления продукции, технологических процессов; к проверке правильности проведения предприятием входного контроля; к приемке продукции; к контролю за обеспечением надежности принимаемой продукции и рекламационной работой, за работами по стандартизации, за состоянием и применением средств измерений и соблюдением метрологических правил.
Контроль технической документации предусматривает: контроль технической документации требованиям государственных стандартов и условиям поставки продукции: согласование изменений технической документации, связанных с устранением конструктивных и производственных недостатков, улучшением конструкции и технических характеристик изделий, а также других изменений, влияющих на качество и надежность принимаемой продукции, условия ее производства, правила и методы контроля качества, приемки и испытаний; контроль за своевременностью рассылки извещений на изменение технической документации предпр иятиям-смежни-кам и Государственным приемкам на них, а также за своевременностью и полнотой внедрения согласованных изменений технической документации на принимаемую продукцию; контроль наличия учтенной технической документации и ее состояния в цехах, на производственных участках и других подразделениях предприятия; учет замечаний по технической документации и изменений в ней.
Контроль изготовления продукции сводится к постоянному контролю за изготовлением продукции и летучему контролю производства.
Постоянный контроль за изготовлением продукции осуществляется непосредственно в цехах и рабочих местах по соответствующему Перечню обязательного контроля и приемки. Такой контроль направлен на активное наблюдение за ходом производства и выполнение комплекса или отдельных технологических операций, своевременное выявление отклонений от установленных норм технологического процесса, предотвращение дефектов в продукции, предъявляемой на окончательную приемку.
Летучим контролем производства проверяются все стороны деятельности предприятия по изготовлению контролируемой продукции, не охваченных соответствующим Перечнем обязательного контроля и приемки, в том числе соблюдение технологических процессов, состояние технической документации, рабочие места, входной контроль, хранение материалов, заготовок и готовых покупных изделий, состояние культуры производства, работа центральных лабораторий, соблюдение правил хранения готовой продукции и др.
Контроль технологических процессов охватывает отработку технологической документации и соблюдение утвержденных технологических процессов на рабочих местах и участках.
В ходе контроля отработанности технологической документации проверяют:
соответствие требований, заложенных в технологическом процессе, требованиям конструкторской документации;
обеспечение максимально возможного уровня преемственности в технической документации (применение типовых технологических процессов, оснастки, инструмента, контрольного оборудования и т. д.);
утверждение технологического процесса руководством предприятия;
наличие в технологическом процессе требований обязательности контроля первой детали (операции);
наличие актов внедрения на каждый оснащенный, отлаженный и откорректированный технологический процесс;
степень технологической оснащенности производства специальным оборудованием, оснасткой, мерительным инструментом и метрологическое соответствие точностным характеристикам контрольно-измерительной и поверочной аппаратуры, приборов, стендов, допускам на параметры изготовляемого изделия;
достаточность контрольных операций в процессе изготовления изделия в обеспечение их необходимым измерительным и испытательным оборудованием и инструментом;
применение прогрессивных процессов и методов контроля, повышающих качество и объективность контроля и снижающих трудозатраты на контрольных операциях;
своевременность устранения недостатков в технологической документации, выявленных при проверках.
При контроле соблюдения утвержденных технологических процессов на рабочих местах и участках проверяют: наличие на предприятиях утвержденных руководством положений и графиков проверок технологических процессов цеховыми и заводскими комиссиями, технологическими службами, ОТК;
соответствие применяемости оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры требованиям технологического процесса;
выполнение установленных технологических операций и переходов, соблюдение режимов работы и других условий, предусмотренных технологическим процессом;
состояние оснастки, оборудования, инструмента, материалов и соответствие их требованиям технологической документации;
своевременность проверки службами предприятия производственной оснастки, оборудования, приборов и инструмента, выполнение графиков их планово-предупредительного ремонта;
наличие штампа о ежегодной сверке технологической документации на соответствие действующей конструкторской и нормативной документации; бирок на пультах или приборах с отметками о последних проверках, целостности пломб; паспортов на оборудование, сосудов высокого давления, аппаратуру и оснастку и отметок в них о периодических проверках, а также наличие и состояние технологической документации на рабочих местах; состояние цехов и рабочих мест; обеспечение в производственных помещениях требуемых согласно технической документации температуры, влажности и чистоты воздуха;
внедрение новых технологических процессов в установленные сроки;
реализацию замечаний и решений по предыдущим проверкам технологических процессов.
Результаты контроля технологических процессов подлежат рассмотрению на Днях качества. Работники Государственной приемки участвуют в этих обсуждениях и добиваются устранения выявленных недостатков.
Контроль правильности проведения предприятием входного контроля ориентирован на проверку качества покупных изделий, сырья и полуфабрикатов, идущих на изготовление и укомплектование продукции. При этом особое внимание обращается на организацию контроля, качества и проверку комплектности продукции, поступающей на предприятие; оформление документации по результатам входного контроля; контроль выдачи в производство покупных изделий и материалов, соответствующих требованиям НТД, а также устранения дефектов в покупных изделиях и материалах представителями предприятий-поставщиков; организацию учета и хранения покупных изделий и материалов на складах; правильность клеймения и маркировки, наличия паспортов, сертификатов, ярлыков, этикеток и правильность их заполнения; соблюдение предусмотренных технической документацией условий хранения изделий, материалов, поступающих на комплектование от поставщиков по кооперации; отсутствие на складах забракованных или с истекшими гарантийными сроками изделий и материалов; соблюдение установленного на предприятии порядка запуска покупных изделий и материалов в производство, а также правильность обращения с ними в процессе производства; своевременность выдачи в производство изделий и материалов с ограниченным сроком хранения и отбора проб материалов для направления в центральную заводскую лабораторию; обеспечение тщательного контроля вновь применяемых покупных изделий и материалов, а также изделий и материалов, вновь освоенных предприятиями-поставщиками; наличие на покупных изделиях и материалах маркировки входного контроля; своевременную корректировку технической документации на покупные изделия и материалы и контрольно-измерительную аппаратуру по извещениям предприятий-поставщиков; проверку соответствия контрольно-измерительной аппаратуры, оборудования и мерительного инструмента, применяемых при входном контроле, требованиям метрологии, а также соответствия их классу точности и методам измерения требованиям заводов-поставщиков проверяемых покупных изделий и материалов; своевременное оформление рекламаций на недоброкачественные и некомплектные покупные изделия и материалы.
Приемка готовой продукции является одним из наиболее ответственных этапов в работе Государственной приемки продукции. По результатам данного этапа определяется годность продукции и возможность ее использования по назначению в соответствии с технической документацией.
Приемка готовой продукции предусматривает техническую проверку составных частей (деталей, сборочных единиц) и другой продукции, а также операций технологического процесса, проводимую в соответствии с установленным Перечнем обязательного контроля, и окончательную приемку полностью укомплектованной продукции, принятой ОТК и подготовленной к предъявлению Государственной приемке.
Техническая проверка производится по письменному извещению (на бланках установленной на предприятии формы), подписанному начальниками цеха и бюро технического контроля (ВТК).
При окончательной приемке готовой продукции проверяются результаты технической проверки и всех установленных технической документацией категорий испытаний продукции, ее комплектность и готовность к отгрузке, оформление сопроводительной документации.
При приемке продукции до начала проведения приемо-сдаточных испытаний работник Государственной приемки проверяет:
наличие и правильность оформления сопроводительной документации;
правильность заполнения формуляров и паспортов на продукцию и ее составные части, в том числе наличие в них гарантийных обязательств;
наличие актов, протоколов и других документов, подтверждающих техническую проверку составных частей продукции (деталей, сборочных единиц) и основных операций технологического процесса, а также положительные результаты всех категорий испытаний продукции (предъявительских испытаний ОТК, периодических, типовых и др.);
расход ресурса работы продукции и ее составных частей.
Окончательно принятой считается продукция: прошедшая с положительными результатами приемо-сдаточные и другие испытания в полном объеме и последовательности, предусмотренными технической документацией и соответствующим Перечнем обязательного контроля и приемки;
качество которой подтверждено результатами периодических испытаний;
полностью укомплектованная, упакованная и опломбированная пломбами Государственной приемки.
На принятую продукцию ставится клеймо работника Государственной приемки в месте, предусмотренном технической документацией. При обнаружении несоответствия принимаемой продукции требованиям технической документации, а также при выявлении других недостатков, оговоренных Положением по организации работы Государственной приемки, продукция возвращается ОТК, о чем докладывается руководителю Государственной приемки или его заместителю. В извещении приводится обоснование причин возврата и делается отметка «Возврат». О прекращении приемки и отгрузки продукции уведомляется руководитель предприятия, Главное управление Государственной приемки Госстандарта и министерство-изготовитель. О возобновлении приемки и отгрузки продукции сообщается в том же порядке.
В Государственной приемке ведется учет принятой и отгруженной продукции, дефектов, выявленных при контроле производства, приемке, испытаниях, эксплуатации.
Контроль за обеспечением надежности принимаемой продукции и рекламационной работой государственной приемки включает:
проверку наличия, полноты и правильности изложения в технической документации требований по надежности продукции и ее составных частей, а также методов оценки соответствия продукции установленным требованиям, согласования изменений технической документации по данным вопросам;
контроль за выполнением НТД по надежности, в том числе программ обеспечения , надежности (ПОН), программ «Качество», совместных решений , программ и методик испытаний на надежность, планов мероприятий по устранению выявленных причин ненадежности и др.;
проверку обоснованности назначения гарантийных сроков службы (ресурсов, сроков хранения) в соответствии с достигнутым уровнем надежности и действующим нормам;
контроль за условиями и режимами применения комплектующих изделий в принимаемой продукции в процессе изменений технической документации; за проведением испытаний продукции и ее составных частей на надежность; за результатами оценки соответствия продукции требованиям по надежности на основе данных испытаний и эксплуатации; за принятием решений о возможности продолжения или возобновления приемки продукции по результатам оценки ее надежности; за эффективностью функционирования на предприятии системы сбора, анализа, распределения и реализации информации о надежности продукции и ее составных частей;
проверку проведения и контроля результатов физико-технического анализа причин отказа продукции, а также контроль за разработкой и реализацией мероприятий по их устранению; проверку рассмотрения рекламационных актов, анализа зарекламиро-ванных изделий, контроль за устранением выявленных дефектов и намеченных мероприятий по их предупреждению, контроль за оформлением рекламационных актов на покупные изделия, материалы и полуфабрикаты;
контроль за обеспеченностью предприятий испытательным оборудованием, необходимым для проведения испытаний продукции на надежность, а также контроль технического состояния этого оборудования;
анализ стабильности параметров изделий и технологических процессов, оговоренных технической документацией;
рассмотрение отчетной документации по надежности принимаемой продукции, предусмотренной ПОН и программой «Качество».
При выявлении дефектов, вызывающих необходимость временного прекращения эксплуатации принятой продукции (аварийные дефекты) или ограничение режима ее эксплуатации, Государственная приемка принимает необходимые меры по устранению этих дефектов предприятием (в том числе по продукции, находящейся у потребителя) и сообщает управлениям Госстандарта и министерствам.
Контроль за работами по стандартизации в Государственной приемке организуется с целью контроля за внедрением и соблюдением стандартов и технических условий на всю продукцию, выпускаемую предприятием, в том числе не охваченную Государственной приемкой. Работы по контролю, являющиеся составными частями общих планов работ, предусматривают: проведение контроля за внедрением и соблюдением стандартов и технических условий;
контроль за разрабатываемыми предприятием стандартами и НТД;
рассмотрение и согласование проектов дополнений к стандартам и обоснование изменений действующих стандартов;
контроль за применением унифицированных и стандартизованных изделий, материалов, сырья и полуфабрикатов, используемых при изготовлении продукции;
участие в конференциях, семинарах, совещаниях и других мероприятиях по вопросам стандартизации и унификации принимаемой продукции.
При контроле за состоянием и применением средств измерений и соблюдением метрологических правил Государственная приемка проверяет:
разработки и выполнения предприятием организационно-технических мероприятий по обеспечению единства мер, необходимой точности и достоверности измерений параметров, определяющих качество продукции;
выполнение предприятием метрологических требований, определенных технической документацией, по контролю величин параметров и соблюдению норм и допусков на них, а также по применению соответствующих средств измерений;
обеспеченность производства средствами измерений, методиками, инструкциями и картами измерений, необходимыми для контроля параметров продукции и технологических процессов по ее изготовлению, создания нормальных условий применения средств измерений;
выполнение на участках производства положенных контрольно-измерительных операций, определяющих качество продукции;
организацию и проведение метрологической службой предприятия постоянного контроля за соответствием применяемых средств и методов измерений требованиям точности, установленным технической документацией, стандартами и инструкциями;
обеспечение постоянной готовности средств измерений к проведению работ с необходимой достоверностью;
своевременность проведения проверок и аттестации средств измерений в установленном порядке;
обеспеченность производства новыми (в том числе аттестованными нестандартными) приборами для контроля тех параметров изделий и технологических процессов, которые не могут быть измерены имеющимися средствами измерений;
проведение правильности и своевременности метрологических экспертиз технической документации на нестандартные средства измерений, которые разрабатываются для обеспечения производства, а также правильности и своевременности испытаний этих средств;
проведение службами предприятия работ по выявлению причин брака продукции и других потерь в производстве, являющихся следствием применения несовершенных или неисправных средств измерений.
При подготовке к приемке продукции, впервые запускаемой в серийное производство, Государственная приемка проверяет:
рациональность и достаточность выбора контролируемых параметров и обоснованность допусков на них, обеспечивающих получение достоверной информации о качестве сырья, материалов, полуфабрикатов, деталей, узлов, агрегатов и продукции в целом;
оптимальность методов и средств измерений, обеспечивающих достоверность контроля параметров технологических процессов и качества продукции при ее изготовлении, испытании и приемке;
достаточность имеющихся и необходимость разработки и изготовления новых измерительных средств для обеспечения качества продукции.