Техническая документация литература

 


Билеты
Производственная система
Бережливое производство
Электротехнические материалы
Силовые кабели
Силовые полупроводниковые приборы
Выключатели переключатели
Рубильники и пускатели
Реле
Датчики
Трансформаторы
Пусконаладочные работы
Ремонт бытовых электроприборов
Асинхронные двигатели
Автоматизация производства
Телефонные станции

  Карта сайта

Меню раздела
* принцип действия
* омические
* механические
* терморезисторы
* индуктивные
* емкостные
* генераторные
* температурные
* термопреобразователи
* инфракрасные
* кварцевые
* оптические
* рефлекторы
* микроволновые
* контроля скорости
* температуры
* чувствительный элемент
* времени
* сильфон
* термометры
* давления
* положения
* резистивные
* индуктивные
* в трансформаторе
* емкостные
* цифровые
* газа
* газовые

Датчики
  Асинхронные двигатели

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Определение.
Датчик — это элемент измерительного, сигнального, рекирующего или управляющего устройства, преобразующий ка- тролируемую величину (температуру, давление, частоту, щ света, электрическое напряжение, ток и т. д.) в сигнальный для измерения, передачи, хранения, обработки, регистрации, а иногда и для воздействия им на управляемые процессы
Упрощенное определение.
Датчик — это устройство, преобразующее входное воздействие любой физической величины в сигнал, удобный для дальнейшего использования.
Классификация датчиков
Автоматизация различных технологических процессов, эффективно управление различными агрегатами, машинами, механизмами требуют многочисленных измерений разнообразных физических величин. Качественная резка камня.
Датчики (в литературе часто называемые также измерительными Ф образователями), или по-другому, сенсоры являются элементами многю систем автоматики — с их помощью получают информацию о параметрах контролируемой системы или устройства.
Используемые датчики весьма разнообразны и могут быть классиффицированы по различным признакам.

В зависимости от
вида входной (измеряемой) величины различают:

  1. датчики механических перемещений (линейных и угловых);
  2. пневматические;
  3. электрические;

  1. расходомеры;
  2. датчики скорости, ускорения, усилия, температуры, давления и др.

В настоящее время существует приблизительно следующее распределение доли измерений различных физических величин в промышленности:

  1. температура — 50 %;
  2. расход (массовый и объемный) — 20 %;
  3. давление —10 %;
  4. уровень — 5%;
  5. количество (масса, объем) — 5%;
  6. время — 5 %;
  7. электрические и магнитные величины — менее 5 %.

По виду выходной величины, в которую преобразуется входная величина, различают неэлектрические и электрические:

  1. датчики постоянного тока (ЭДС или напряжения);
  2. датчики амплитуды переменного тока (ЭДС или напряжения);
  3. датчики частоты переменного тока (ЭДС или напряжения);
  4. датчики сопротивления (активного, индуктивного или емкостного) и др. Большинство датчиков являются электрическими. Это обусловлено сле­дующими достоинствами электрических измерений:
  5. электрические величины удобно передавать на расстояние, причем передача осуществляется с высокой скоростью;
  6. электрические величины универсальны в том смысле, что любые дру­гие величины могут быть преобразованы в электрические и наоборот,
  7. они точно преобразуются в цифровой код и позволяют достигнуть вы­сокой точности, чувствительности и быстродействия средств измере­ний.

По принципу действия датчики можно разделить на два класса:

  1. генераторные, которые осуществляют непосредственное преобразова­ние входной величины в электрический сигнал;
  2. параметрические (датчики-модуляторы), которые входную величину преобразуют в изменение какого-либо электрического параметра (R, L или С) датчика.

По принципу действия датчики также можно разделить на такие категории:

  1. омические;
  2. реостатные;

фотоэлектрические (оптико-электронные);

  1. индуктивные;
  2. емкостные и др.

Различают три класса датчиков по физической структуре сигнала: 4 аналоговые датчики, т. е. датчики, вырабатывающие аналоговый сигнал, пропорционально изменению входной величины;

  1. Цифровые датчики, генерирующие последовательность импульсов или Двоичное слово;
  2. бинарные (двоичные) датчики, которые вырабатывают сигнал только Двух уровней: «включено/выключено» (иначе говоря, 0 или 1).

Последние получили широкое распространение благодаря своей простоте.

Рабочие поверхности инструмента изнашиваются в результате трения обрабатываемого металла при его скольжении по поверхности инструмента. Изнашивание рабочих поверхностей инструмента зачастую неравномерное, больше в участках, где скорость перемещения металла в процессе деформации выше (переходной мостик у заусеничной канавки и др.). Существенное влияние на характер и степень изнашивания оказывают физико-механические свойства инструментальной стали, качество рабочей поверхности, состояние и химический состав окалины, предварительная подготовка исходного металла для холодной пластической деформации, смазочный материал и др. Значительная часть штампов при горячей штамповке выходит из строя вследствие смятия и прогорания выпуклых частей рабочих поверхностей. Наиболее часто такие дефекты штампов встречаются, когда штамповку производят на тихоходном оборудовании, что увеличивает время контакта обрабатываемого металла с инструментом. Перегрев и охлаждение рабочих частей штампов в процессе деформирования на этом оборудовании создают условия для появления термических трещин. Применение высокотемпературных смазочных материалов с малой теплопроводностью устраняет перегрев рабочих частей штампа и уменьшает возможность возникновения термических трещин.
Долговечность и надежность работы инструментальной оснастки при обработке металлов давлением обусловливают следующие факторы:
1) выбор оборудования, обеспечивающего оптимальные условия деформирования, простота установки и надежность фиксации инструментальной оснастки, ее соосность и др;
2) правильный выбор инструментальной стали, расчет с применением ЭВМ гравюры штампа, обеспечивающий равномерное распределение деформации по переходам и правильное сопряжение конструктивных элементов штампа;
3) обеспечение требуемого распределения температуры по объему металла заготовки с целью получения оптимальных условий деформации и уменьшения нагрузки на инструментальную оснастку.
В последнее время для повышения стойкости и надежности инструментальной оснастки (изготовления рабочих вставок штампов) применяют твердосплавные материалы как при холодной, так и при горячей обработке металлов давлением. Производственные данные показывают, что стойкость такой инструментальной оснастки увеличивается в 2 раза. Однако еще недостаточно изучены многие технологические и расчетные методы, позволяющие обоснованно использовать вставки в производстве.

Рекламма
 


 
 

© 2011 Разработано специально для texnlit.ru, все права защищены.
Копирование материалов сайта разрешается только с указанием прямой индексируемой ссылки на источник.