Техническая документация литература

 


Билеты
Производственная система
Бережливое производство
Электротехнические материалы
Силовые кабели
Силовые полупроводниковые приборы
Выключатели переключатели
Рубильники и пускатели
Реле
Датчики
Трансформаторы
Пусконаладочные работы
Ремонт бытовых электроприборов
Асинхронные двигатели
Автоматизация производства
Телефонные станции

  Карта сайта

Меню раздела
* принцип действия
* омические
* механические
* терморезисторы
* индуктивные
* емкостные
* генераторные
* температурные
* термопреобразователи
* инфракрасные
* кварцевые
* оптические
* рефлекторы
* микроволновые
* контроля скорости
* температуры
* чувствительный элемент
* времени
* сильфон
* термометры
* давления
* положения
* резистивные
* индуктивные
* в трансформаторе
* емкостные
* цифровые
* газа
* газовые

Датчики
  Асинхронные двигатели

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Определение.
Датчик — это элемент измерительного, сигнального, рекирующего или управляющего устройства, преобразующий ка- тролируемую величину (температуру, давление, частоту, щ света, электрическое напряжение, ток и т. д.) в сигнальный для измерения, передачи, хранения, обработки, регистрации, а иногда и для воздействия им на управляемые процессы
Упрощенное определение.
Датчик — это устройство, преобразующее входное воздействие любой физической величины в сигнал, удобный для дальнейшего использования.
Классификация датчиков
Автоматизация различных технологических процессов, эффективно управление различными агрегатами, машинами, механизмами требуют многочисленных измерений разнообразных физических величин. Резка и обработка камня в Самаре по выгодным ценам.
Датчики (в литературе часто называемые также измерительными Ф образователями), или по-другому, сенсоры являются элементами многю систем автоматики — с их помощью получают информацию о параметрах контролируемой системы или устройства.
Используемые датчики весьма разнообразны и могут быть классиффицированы по различным признакам.

В зависимости от
вида входной (измеряемой) величины различают:

  1. датчики механических перемещений (линейных и угловых);
  2. пневматические;
  3. электрические;

  1. расходомеры;
  2. датчики скорости, ускорения, усилия, температуры, давления и др.

В настоящее время существует приблизительно следующее распределение доли измерений различных физических величин в промышленности:

  1. температура — 50 %;
  2. расход (массовый и объемный) — 20 %;
  3. давление —10 %;
  4. уровень — 5%;
  5. количество (масса, объем) — 5%;
  6. время — 5 %;
  7. электрические и магнитные величины — менее 5 %.

По виду выходной величины, в которую преобразуется входная величина, различают неэлектрические и электрические:

  1. датчики постоянного тока (ЭДС или напряжения);
  2. датчики амплитуды переменного тока (ЭДС или напряжения);
  3. датчики частоты переменного тока (ЭДС или напряжения);
  4. датчики сопротивления (активного, индуктивного или емкостного) и др. Большинство датчиков являются электрическими. Это обусловлено сле­дующими достоинствами электрических измерений:
  5. электрические величины удобно передавать на расстояние, причем передача осуществляется с высокой скоростью;
  6. электрические величины универсальны в том смысле, что любые дру­гие величины могут быть преобразованы в электрические и наоборот,
  7. они точно преобразуются в цифровой код и позволяют достигнуть вы­сокой точности, чувствительности и быстродействия средств измере­ний.

По принципу действия датчики можно разделить на два класса:

  1. генераторные, которые осуществляют непосредственное преобразова­ние входной величины в электрический сигнал;
  2. параметрические (датчики-модуляторы), которые входную величину преобразуют в изменение какого-либо электрического параметра (R, L или С) датчика.

По принципу действия датчики также можно разделить на такие категории:

  1. омические;
  2. реостатные;

фотоэлектрические (оптико-электронные);

  1. индуктивные;
  2. емкостные и др.

Различают три класса датчиков по физической структуре сигнала: 4 аналоговые датчики, т. е. датчики, вырабатывающие аналоговый сигнал, пропорционально изменению входной величины;

  1. Цифровые датчики, генерирующие последовательность импульсов или Двоичное слово;
  2. бинарные (двоичные) датчики, которые вырабатывают сигнал только Двух уровней: «включено/выключено» (иначе говоря, 0 или 1).

Последние получили широкое распространение благодаря своей простоте.

Рабочие поверхности инструмента изнашиваются в результате трения обрабатываемого металла при его скольжении по поверхности инструмента. Изнашивание рабочих поверхностей инструмента зачастую неравномерное, больше в участках, где скорость перемещения металла в процессе деформации выше (переходной мостик у заусеничной канавки и др.). Существенное влияние на характер и степень изнашивания оказывают физико-механические свойства инструментальной стали, качество рабочей поверхности, состояние и химический состав окалины, предварительная подготовка исходного металла для холодной пластической деформации, смазочный материал и др. Значительная часть штампов при горячей штамповке выходит из строя вследствие смятия и прогорания выпуклых частей рабочих поверхностей. Наиболее часто такие дефекты штампов встречаются, когда штамповку производят на тихоходном оборудовании, что увеличивает время контакта обрабатываемого металла с инструментом. Перегрев и охлаждение рабочих частей штампов в процессе деформирования на этом оборудовании создают условия для появления термических трещин. Применение высокотемпературных смазочных материалов с малой теплопроводностью устраняет перегрев рабочих частей штампа и уменьшает возможность возникновения термических трещин.
Долговечность и надежность работы инструментальной оснастки при обработке металлов давлением обусловливают следующие факторы:
1) выбор оборудования, обеспечивающего оптимальные условия деформирования, простота установки и надежность фиксации инструментальной оснастки, ее соосность и др;
2) правильный выбор инструментальной стали, расчет с применением ЭВМ гравюры штампа, обеспечивающий равномерное распределение деформации по переходам и правильное сопряжение конструктивных элементов штампа;
3) обеспечение требуемого распределения температуры по объему металла заготовки с целью получения оптимальных условий деформации и уменьшения нагрузки на инструментальную оснастку.
В последнее время для повышения стойкости и надежности инструментальной оснастки (изготовления рабочих вставок штампов) применяют твердосплавные материалы как при холодной, так и при горячей обработке металлов давлением. Производственные данные показывают, что стойкость такой инструментальной оснастки увеличивается в 2 раза. Однако еще недостаточно изучены многие технологические и расчетные методы, позволяющие обоснованно использовать вставки в производстве.

Рекламма
 


 
 

© 2011 Разработано специально для texnlit.ru, все права защищены.
Копирование материалов сайта разрешается только с указанием прямой индексируемой ссылки на источник.