На смену кнопочно-релейным пультам приходят микропроцессорные автоматические системы управления технологическим процессом (АСУ ТП) высочайшей производительности и надежности. Датчики оснащаются цифровыми интерфейсами связи, однако это не всегда приводит к повышению общей надежности системы и достоверности ее работы. Причина заключайся в том, что сами принципы действия большинства известных типов датчиков накладывают жесткие ограничения на условия, в которых они могут
использоваться.
Например, для слежения за скоростью движения промышленных механизме широко применяются бесконтактные (емкостные и индуктивные), а так как генераторные устройства контроля скорости (УКС). Тахогенераторные имеют механическую связь с движущимся объектом, а зона чувствительного бесконтактных приборов не превышает нескольких сантиметров.
Все это не только создает неудобства при монтаже датчиков, но и существенно затрудняет использование этих приборов из-за пыли, которая налипает на рабочие поверхности, вызывая ложные срабатывания. Перечисленные типы датчиков не способны напрямую контролировать объект (например, ленту конвейера) — они настраиваются на движение роликов, крыльчаток, натяжных барабанов и т. д. Выходные сигналы некоторых приборов настолько слабы, что лежат ниже уровня промышленных помех от работы мощных электрических машин.
Аналогичные трудности возникают при использовании традиционных сигнализаторов уровня — датчиков наличия сыпучего продукта. Такие устройства необходимы для своевременного отключения подачи сырья в производственные емкости. К ложным срабатываниям приводит не только налипание и пыль, но и прикосновение потока продукта при его поступлении в бункер. В неотапливаемых помещениях на работу датчиков влияет температуры окружающей среды. Ложные срабатывания сигнализаторов вызывают частые остановки и запуски нагруженного технологического оборудования — основную причину его аварий, приводят к завалам, обрыву конвейеров, возникновению пожаро и взрывоопасных ситуаций.