Техническая документация

ПЭО является организационно-техническим и методическим документом, определяющим цели, задачи, порядок проведения н необходимый объем экспериментальной отработки, а также регламентирует порядок подтверждения основных эксплуатационных характеристик и надежности изделий в объеме и порядке, предусмотренных ТЗ, на стадиях, предшествующих государственным испытаниям системы.
ПЭО является основополагающим документом для проведения всех видов автономных, комплексных и межведомственных испытаний, для определения номенклатуры и технических характеристик необходимых испытательных и измерительных средств и их опережающего создания, для обеспечения полной экспериментальной отработки изделий.
При разработке ПЭО следует учитывать возможности одновременного решения задач испытаний и, используя опыт разработки предшествовавших изделий, выбирать достаточное число образцов и испытаний для решения задач экспериментальной отработки.
ПЭО должны содержать: цели и задачи испытаний, требования к испытаниям;
перечень и состав изделии, подвергаемых автономным (АИ), комплексным (КИ);
виды испытаний и их содержание, количество изделий, распределенное по видам испытаний с учетом выполнения требований к надежности в объеме, предусмотренном ТЗ для данной стадии работ;
порядок отработки комплексов КД, ТД и ЭД на конструкторско-технологическом и других макетах и на опытных образцах;
порядок отработки совместно работающих изделий на действующих макетах;
порядок отработки методов и средств обеспечения безопасности, в том числе в опасных ситуациях, предусмотренных документацией;
перечень программ, методик проведения и оценки результатов испытаний;
перечень средств испытаний, измерений, обработки информации;
порядок поставок объектов испытаний, оборудования, документации;
отчетность по видам испытаний, порядок подтверждения надежности.
При составлении ПЭО следует учитывать преемственность изделий в составе разрабатываемой системы: изделия, заимствуемые из предыдущих разработок без изменений, проходят только комплексные испытания, если условия их работы аналогичны условиям работы в составе прототипов;
дорабатываемые или используемые в новых условиях изделии проходят испытания с целью определения влияния доработок или новых условий на их работоспособность и надежность;
изделия, разрабатываемые вновь, проходят полный цикл автономных и комплексных испытаний.
Ниже изложена типовая структура ПЭО.
Раздел 1 «Основные положения» включает: основные сведения о назначении, структуре и основных характеристиках составных частей и изделий системы как объектов испытаний, степень их заимствования с изделий-аналогов;
эксплуатационно-технические характеристики изделий, которые следует обеспечить и экспериментально подтвердить;
перечень условий эксплуатации и эксплуатационных факторов;
пути и возможности автономной и комплексной экспериментальной отработки изделий;
этапность экспериментальной отработки, перечень изделий, подвергаемых автономным, комплексным испытаниям;
перечень ПЭО изделий более низких уровней структуры системы;
перечень и технические характеристики экспериментальных установок и вновь создаваемых или модернизируемых стендов;
перечень новых средств измерений и обработки результатов испытаний, необходимых для проведения испытаний с требуемой точностью;
обобщенные данные по числу опытных образцов и испытаний, необходимых для отработки изделий и составных частей системы, определяющих затраты времени и средств на реализацию ПЭО;
порядок отработки КД и ТД на конструкторских макетах, опытных образцах и изделиях;
порядок поставки объектов, оборудования, документации на испытания;
порядок контроля результатов всех видов испытаний;
отчетность о завершении испытании и программ в целом.
Раздел 2 «Автономные и комплексные испытания составных частей системы» включает в качестве подразделов ПЭО составных частей системы, на разработку которых выданы ТЗ головным разработчиком системы.
Раздел 3 «Испытания изделий» составляют аналогично требованиям раздела 2. Раздел 3 содержит сведения об изделиях, на которые выданы ТЗ разработчиком составной части системы, сгруппированные по принадлежности к составным частям системы, указанным в разделе 2.
Раздел 4 «Порядок контроля выполнения и корректировки ПЭО» устанавливает: контрольные точки рассмотрения кода выполнения ПЭО и возможные сроки их корректировки, приведенные к этапам экспериментальной отработки;
порядок рассмотрения и согласования отчетных документов по выполнению ПЭО, принятия решений о переходе к следующим этапам реализации ПЭО, порядок внесения и согласования корректировок.
ПЭО рекомендуется составлять в табличной форме, удобной для анализа и контроля за выполнением.
Ос ноной для оценки полноты и эффективности планируемых ПЭО мероприятий и испытаний является проведение анализа типовых (характерных) отказов изделий-аналогов и целенаправленное последовательное выявление запасов работоспособности в испытуемых изделиях.
Оценку эффективности ПЭО проводят по результатам автономных, комплексных испытаний при подготовке к началу государственных испытаний. Работы и мероприятия, предусмотренные ПЭО, можно считать достаточными, если результаты испытаний позволяют выявить реальные запасы работоспособности изделий и подтвердить заданные эксплуатационные и технические характеристики, включая требования по надежности, в объеме и порядке, установленном ТЗ для стадии экспериментальной отработки.
В качестве перечней отказов используют перечни, подготовленные при разработке ПОН.
При составлении перечня отказов изделий важен выбор изделий-аналогов, информация о которых может быть использована. Однозначных рекомендаций здесь быть не может, однако следует учитывать две тенденции:
чем более далекие аналоги учитывают при анализе, тем больше возможность включения в перечень отказов, не характерных для нового изделия;
чем более близкие аналоги учитывают при анализе, тем больше вероятность составить неполный перечень отказов из-за недостатка информации.
Поэтому составленный перечень отказов должен проходить экспертизу в подразделениях, участвующих в разработке изделий.
Кроме того, перечень отказов может быть скорректирован и дополнен в результате проведения экспертизы вновь разрабатываемой проектной, технологической и эксплуатационной документации специалистами различных профилей на начальной стадии разработки рабочей документации.
В результате предварительного анализа выделяют группы отказов, по которым известны или предлагаются новые мероприятия предупредительного характера, гарантирующие исключение возможности их появления в дальнейшем. Оставшиеся в перечне отказы систематизируют с точки зрения возможности использования контрольных мер и средств для выявления их в процессе создания изделия, а также защиты от последствий этих отказов в процессе эксплуатации. С этой целыо анализируют причины несвоевременного обнаружения отказов на изделиях-аналогах, выделяют признаки подобия этих отказов, выполняют и проверяют возможности прогнозирования времени появления отказов с помощью универсальных или специализированных (встроенных) средств диагностики и неразрушающего контроля.