ТРМ (Total Productive Maintenance) - это «обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала».
Стандарт был разработан более 30 лет назад в Японии и сегодня применяется во многих странах мира: его приняли к внедрению более 2 тыс. предприятий. ТРМ - эта самая важная часть БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА
(TOYOTA Production System - производственная система TOYOTA -«Бережливое производство»)
5S - упорядочение, система наведения порядка
QC tools - кружки качества
Kaizen - система мельчайших постоянных усовершенствований
РМ - продуктивное обслуживание оборудования
JIT - управление поставками «точно вовремя»
TQM - всеобщее управление качеством
ТРМ - всеобщее производительное обслуживание оборудования
TPS - производственная система
ТРМ - это инструмент, который позволяет повысить эффективность эксплуатации оборудования и обеспечить высокий уровень обслуживания оборудования («ноль поломок»), высокий уровень качества («ноль дефектов»), высокий уровень условий труда («ноль травм»).
Основа ТРМ - это отказ от жесткого разделения труда между производственными рабочими и ремонтниками.
Ответственность за текущее обслуживание и совершенствование оборудования возлагалась непосредственно на исполнителя: он сам должен был чистить и смазывать станок, на котором работает, подтягивать на нем 3
КраткийсправочникпоТРМ (Total Productive Maintenance)
разболтавшиеся гайки, не допускать его преждевременного износа, предотвращать поломки. За механиком оставались периодические осмотры и ремонт оборудования.
Другой существенный момент нового стандарта - организационная структура, представлявшая собой совокупность иерархически связанных друг с другом малых групп, которая позволяла сделать задачу предотвращения сбоев в работе машин и механизмов заботой всех сотрудников предприятия.
Разработана и опробована новая система качества была в 1971 г. в японской компании «Ниппон Дэнсо», входящей в корпорацию «Тойота». Процесс двигался снизу вверх, его основой стали знаменитые «кружки качества», действующие на многих японских предприятиях. Форма их работы, возможно, была «подсмотрена» за рубежом («саратовская» система в СССР, система «бездефектного труда» в США). Эти собрания - единственный вид непроизводственной деятельности, разрешенный в рабочее время.
Деятельность кружков определяется тремя целями: максимально выявлять и развивать способности каждого члена кружка; создавать благоприятную атмосферу на каждом рабочем месте; и самая главная - достигать, благодаря осуществлению двух предыдущих, высокой производительности и отличного качества. Члены кружка могут месяцами обсуждать узкую техническую проблему, пока не найдут путь решения. Когда они сочтут, что задача решена, то повестка дня может измениться. В настоящее время в Японии зарегистрировано свыше 300 тыс. кружков качества. Каждый пятый работающий по найму состоит их членом. На каждом предложении кружков - к ним относятся очень серьезно - предприниматели зарабатывают более $5 тыс./год. В расчете на одного рабочего таких предложений набирается до 60 в год. Концепция отсутствия недостатков трансформирована в Японии в общенациональное движение. «Участие в «кружке качества» - патриотический вклад в процветание концерна и технический прогресс всего общества» - гласит лозунг в одном из цехов компании «Тойота».
ИТОГ внедрения системы ТРМ
ПЕРЕХОД ОТ ОБОРУДОВАНИЯ, КОТОРОЕ ЛОМАЕТСЯ ВСЕГДА, К ОБОРУДОВАНИЮ, КОТОРОЕ НЕ ЛОМАЕТСЯ НИКОГДА ВНЕПЛАНОВО